关键词 装配型制造企业 ERP系统 需求分析

一、项目背景
某摩托车组装企业（以下简称A企业）企业资源计划系统（ERP）是该公司为实现信息化管理而实施的计算机集成项目。项目按照公司发展战略需求，以公司信息化、自动化管理为目标，通过企业信息化中心平台、网络平台、企业ERP应用以及办公自动化系统的建设，以全面提高公司生产经营管理水平，增强技术开发能力，提高企业综合经济效益，增强企业的竞争与应变能力。
在面对以3C（顾客、竞争力、变化）为特征的新经济时代的市场竞争环境下，A企业从企业生存发展的需要出发，本着“效益驱动，总体规划，分步实施，重点突破”的原则，把逐步建立ERP纳入企业发展战略规划，因此，开发和应用企业管理信息化系统是A企业计算机技术应用发展的必然趋势，是A企业在激烈的市场竞争中求生存、求发展的重要战略手段，也是公司实现经营战略目标的迫切需求。
A企业成立于1996年，是一个以踏板车为主要产品的生产厂家。企业有员工300名，利用得天独厚的配套环境和便利的交通条件以及与国外企业多年合作吸取的先进经验和技术，凭借自身努力，不断创新、发展壮大，取得了良好的经济效益和社会效益。2001年4月，公司通过了ISO9002国际质量体系认证，在2002年第九届中国专利技术博览会上，参展产品均获得了金奖。公司产品销量比每年以30%的速度增长，利润总额及上交国家税收每年都创下新高，是一个增长性很快的企业。
通过A企业ERP的实施，将全面提高企业的综合效益，实现计算机资源共享和信息共享，向公司领导及时提供产品研制、生产、销售、财务和质量等重要信息，为领导快速决策提供有力支持，使公司管理制度化和规范化，提高公司的管理效益和管理水平，加速现代企业制度改革步伐，提高企业的全球市场综合竞争力，提高产品设计生产、制造和销售对市场需求的响应速度。
二、总体目标及系统范围
2．1 系统总体目标
经过系统调研和与各部门相关人员的交流过程中，可以看到A企业整个业务处理模式基本上还是比较规范和完整，ERP系统应用的管理基础比较好，各部门管理人员和业务人员对系统建设热情也较高，尽管在一些跨部门的业务流程中有一些冲突和问题，但从总体来看基本上可以确定整个系统建设的总体目标：
l 将现有的按销售计划和库存组织生产的作业模式转变为按订单和销售预测组织零部件并按客户实际需求进行最终产品装配加工的生产作业方式；
l 部门业务在系统的处理过程中进行一定的控制，以求进一步规范和完善内部业务流程；
l 利用网络将各部门的大量业务信息集成，以做到信息共享和快速反应；
l 实现企业内部各种管理费用的预算指标和控制和项目预算指标和控制；
l 借助计算机系统工具优化公司内部物流、资金流和信息流，理顺生产经营环节中的各种业务关系；
ERP系统实施应用的目的就是全面有效整合企业资源，使企业内部物流、信息流、资金流有效的统一起来。通过ERP信息系统的实施应用，建立覆盖整个公司经营管理的信息化系统管理平台，从而规范生产经营过程中业务处理流程和合理的组织岗位体系。解决在经营与生产规划、生产计划与生产作业、设备维修和管理、供应和销售、库房、质量、成本控制和核算以及经营决策分析等业务方面的数据信息的处理和分析，达到信息集成和高度共享的要求；为企业建立面向新经济时代环境下对企业大规模定制模式的要求提供基础保障。系统建设将以整个ERP管理思想为指导原则，结合公司企业实际应用，尽量遵循ERP系统要求进行业务规范和设计。解决业务流程中存在的突出问题，进一步提高工作效率和生产响应速度，从而整体提高公司管理、控制、协调能力和企业竞争力。
2．2 系统范围
在企业信息平台和网络传输平台的基础上，开发实施应用企业资源计划管理系统（ERP）, 前期主要解决企业涉及生产经营管理业务层面上的流程设计和系统应用。包括生产计划与生产作业、供应和销售、库房、质量以及财务接口等业务方面的数据信息的处理和分析，达到信息集成和高度共享的要求，以实现公司信息资源的及时传递和有效整合，全面提高企业管理水平。信息系统涉及到的应用模块如下：

ERP业务模块组成图
2．3 设计要求
A 总体设计要求：
系统在总体上应具有技术先进、安全可靠、扩展性强、维护方便等特点。
B 信息要求：
整个系统所涉及的各部分业务处理在实现信息集成的基础上，能实现部分功能集成。同时加强信息的标准化工作，控制数据源头是做好信息集成的关键。
C 性能要求:
数据处理效率高。
系统故障频率低、维护容易。
企业内部管理使用C/S结构；
能提供多种数据输出接口，方便用户进行其它数据处理。
D 安全要求
网络系统的安全控制。
操作系统的安全控制。
数据库的安全控制。
应用软件的角色定义、分配和控制。
系统维护人员的高素质和有效的管理制度。
E 约束条件
组织和制度的保障。
员工素质。
系统培训。
资金的投入及时、到位。
业务的规范、岗位职责的调整和人员的调整
三、需求分析
3．1总体业务处理流程

3.2 总体业务流程描述
1、 管理部根据公司经营规划以及参考销售计划、月度生产情况、生产能力等因素编制月度生产规划，经确定后交由计划员执行处理。生产规划由人工以文本方式提交。
2、 销售部每月根据公司经营规划编制月度销售计划。经确定后交由管理部计划人员作为综合部制定主生产计划的主要依据。同时根据客户需求及时生成销售订单经确定后交由管理部计划员执行处理。
3、 管理部计划员按月度生产规划和销售部提交的销售计划/客户订单作为主生产计划的输入，MPS计划编制的计划周期为1周（星期5），计划跨度30天。然后根据编制完成后的MPS作为MRP分解计算的数据源头，进行物料需求计划的解算，同时根据能力负荷报告情况调整MPS，并最终得到各个层次物料的采购和制造计划。分别提交给生产配套部采购人员和生产调度人员。
4、 在MRP系统运算处理前，技术质量部应在系统内提供相关产品结构信息（BOM）以及相关产品的工艺路线文件和工作中心文件信息，计划员还应同时定义MPS 周期内的工作日历信息、MRP计划参数的设置等。
5、 生产配套部采购员按计划员提供的采购计划报告进行采购订单的处理，同时下达给相关的供应商，供应商按照订单要求将需要的物料和数量送交制造部中心库房，同时通知采购员验收送检。技术质量部品管人员根据制造部采购员的送检信息对来料进行检验，合格物料直接由库房管理人员办理入库手续。否则由采购员直接通知供应商办理退货手续。
6、 库房管理员根据来料入库信息记录打印入库单（正式），同时返回一联给采购员和财务人员，采购人员到期据此跟供应商对帐并同时通知供应商开具发票，连同订单、入库单到财务提交付款申请。往来帐由财务系统进行处理。
7、 生产配套部调度员除了接收到由计划员提供的制造作业报告，同时还应接收由销售部提供的客户订单信息，然后据此编制各个生产工序的生产作业排期，将制造作业任务和客户订单生产任务安排到相应的作业工段。调度员根据排期信息依次对各生产任务进行配料检查，按时下达生产指令给相关作业工段，同时按生产指令生成相应的生产配料表，分别交由库房和作业工段进行物料配套配送或领用。同时监控各个生产作业单元的生产进度情况。
8、 生产配套部作业工段按照生产指令进行生产加工，部件或产品完工后应由技术质量部品管人员进行检验，合格品由相关作业工段物料员填制入库单或交接单经由相关品管人员签字认可后交由制造部装配库房或成品库房管理人员做系统的帐务处理。不合格品直接退回不合格品库房。
9、 销售部销售人员根据客户销售订单信息和客户付款凭证生成发货单，然后提交发货单到财务审核，并由财务部人员开具销售发票，销售人员连同发货单和销售发票交由市场营销部货务或储运人员进行处理。
10、货务储运人员根据发货单和发票到成品库房领用发货物品出库，成品库房人员根据发货单和发票信息发放物料。货务储运人员对领用的发货物品进行包装发运，同时根据发货信息生成送货通知单，发运前需经过技术质量部品管人员检验签字认可。
11、财务部根据客户付款凭证和销售发票作财务的应收账款和实收账款处理。根据作业工段领用信息和
完工入库信息进行生产成本的结转处理。