一、项目确立阶段

（一）市场信息收集与风险评估

公司最高决策层依据客户需求以及市场部的精准预测，明确新产品的发展方向。

市场部在成功获取新产品的订单、合同或协议后，不仅要全面搜集产品相关资料，涵盖技术协议、相关法规，以及包含外观、性能、功能、配合尺寸等详尽信息的产品规范，还需深入调研市场趋势，包括但不限于行业技术革新方向、潜在客户群体的新需求、政策法规变化对产品的影响等。

在风险评估方面，运用定性与定量相结合的方法。

采用头脑风暴法收集团队成员对潜在市场风险的看法，再通过市场调研数据和历史项目经验进行量化分析。

针对市场需求变动风险，建立市场需求跟踪机制，定期收集市场数据，利用数据分析模型预测需求波动趋势；

对于竞品推出风险，开展竞品对标分析，明确自身产品的差异化竞争优势，制定针对性的营销策略。

经过深入分析，草拟并编制《项目开发建议书》，随后提交给产品研发部。

市场部输出的书面文档需准确、全面且具有前瞻性，为产品研发提供有力的市场导向支持。

（二）项目初期评审与成本预算

研发部针对顾客或相关资料以及拟开发项目展开严格的可行性评审，全面考量产品开发设计的各个关键要素。

在评估材料适用性时，不仅考虑常规性能，还需分析材料在极端环境下的可靠性，以及材料的可回收性和环保性，以符合可持续发展的行业趋势。对于生产技术成熟度，评估是否需要引入新兴技术，如先进的制造工艺、智能生产管理系统等，以提升生产效率和产品质量。

在技术风险评估中，针对关键技术难题，组织技术专家进行技术预研，制定多种技术路线和解决方案。

同时，结合项目各方面因素，运用成本估算方法，如类比估算法、参数估算法等，制定详细的项目预算，包括研发成本、采购成本、生产成本、运营成本以及潜在的风险应对成本等。

最终形成《可行性评价报告》，这份报告是项目能否顺利推进的关键决策依据，研发部需以严谨的态度和专业的技术知识进行评估，确保结论的科学性和可靠性。

二、客户技术要求转化阶段

（一）制定产品开发计划与沟通机制

研发经理组织召开开发会议，精心策划并编制《产品开发计划表》。

该计划表不仅要详细划分研发各阶段，明确各阶段的任务安排，合理规划各阶段的评审、验证、确认活动，必要时将产品认证（如 3C 认证等）也纳入计划范畴，还需制定项目里程碑计划，明确关键节点的交付成果和验收标准。

在沟通机制方面，建立多层次的沟通体系。

除了定期项目例会，还设立即时通讯群组，方便团队成员及时沟通问题；

针对重要决策和关键技术问题，组织专项研讨会；

与客户建立定期的沟通反馈机制，确保客户需求的准确理解和及时响应。

通过明确的计划安排和高效的沟通机制，确保项目开发有序进行，各环节紧密衔接，提高研发效率。

（二）产品功能模块研发方案策划与评审

研发部组织团队成员对产品各功能模块的研发方案进行深入策划，编制详细且全面的产品功能模块研发方案。

方案完成后，组织相关成员对方案的完整性和正确性进行严格评审和验证。

在评审过程中，引入多学科评审团队，包括硬件工程师、软件工程师、测试工程师、工艺工程师等，从不同专业角度对方案进行评估。

同时，利用专利检索工具，全面检索相关专利，避免侵犯他人知识产权，并对自身创新点进行专利布局规划。

最终编制《开发计划评审报告》，此过程中，团队成员需充分沟通协作，发挥各自专业优势，为产品功能模块的成功研发奠定坚实基础。

（三）输出书面文档与知识产权管理

研发部在该阶段输出一系列重要的书面文档，包括电原理图、元器件清单、印制板图、硬件设计说明、软件流程图、软件清单、软件设计说明、结构设计示意图、装配示意图、面板铭牌图、包装设计图、产品说明书、合格证、装箱单等。

同时，建立完善的知识产权管理体系，对研发过程中产生的技术成果进行全生命周期管理。

从技术成果的产生、评估、申请、维护到运用，都制定详细的操作流程和责任分工。

例如，设立专门的知识产权岗位，负责专利申请的准备、提交和后续维护工作；

定期对公司的知识产权资产进行评估和盘点，确保知识产权的有效性和价值最大化。

这些文档是产品研发过程的重要记录，也是后续生产、测试、维护的重要依据，需保证文档的准确性、规范性和完整性。

三、样机阶段

样机阶段涵盖设计、试制、试验、定型等多个关键环节，若中间过程评审未能通过，则需反复进行改进设计、试制、试验，直至产品鉴定确定小批试生产用图。

（一）过程评审与变更管理

评估生产的品保系统：对生产过程中的质量保证体系进行全面审查，不仅要确保其符合质量管理标准，如 ISO 9001 等，还需评估其是否具备质量追溯能力、持续改进机制以及应对质量突发事件的预案。

通过审核质量手册、程序文件、质量记录等文件，以及现场检查生产过程的质量控制措施，确保能够有效保障产品质量的稳定性和一致性。

评估生产的技术力量、检测能力、环境条件、生产能力：考察生产团队的技术水平，不仅关注现有技术人员的专业技能，还要评估团队的技术培训体系和技术创新能力；

检测能力方面，评估检测设备的精度、覆盖范围、自动化程度以及检测方法的科学性；

环境条件评估包括生产车间的温湿度控制、洁净度、电磁兼容性等；

生产能力评估则结合生产设备的产能、生产工艺的效率以及生产计划的合理性，判断其是否具备满足项目生产需求的能力。

评估供应商：对原材料、零部件供应商的资质、信誉、产品质量、供货能力等方面进行综合评估。

除了常规的供应商审核，还需建立供应商动态管理机制，定期对供应商进行绩效评估，根据评估结果调整采购策略。

例如，对于关键原材料供应商，要求其提供质量保证协议、第三方检测报告等；

对于供货能力不稳定的供应商，寻找备选供应商，确保原材料和零部件的质量可靠，供应稳定。

同时，建立变更管理流程，对需求变更、设计变更等进行严格评估，运用变更管理工具，如变更管理矩阵，分析其对项目进度、成本、质量、资源等方面的影响，经过审批后才能实施变更。

（二）输出书面文档与测试计划

在样机阶段，输出工艺流程图初案、作业指导书初案、产品包装规范初案、PFMEA 初案、工装、治工具的制作方案等书面文档。

同时，制定详细的测试计划，包括可靠性测试、兼容性测试、安全性测试等多种测试类型。

在可靠性测试中，运用加速寿命试验、环境应力筛选试验等方法，模拟产品在各种恶劣环境下的使用情况，评估产品的可靠性；兼容性测试不仅要测试产品与不同品牌、型号的相关设备的兼容性，还要考虑不同软件版本、操作系统的兼容性；

安全性测试则依据相关安全标准，如电气安全、机械安全、化学安全等标准进行测试。

明确测试标准和测试环境，为样机的全面测试提供依据。这些文档为样机的生产制作提供详细的操作指南和规范，有助于提高生产效率和产品质量。

（三）样机定型确认

外观：仔细检查样机是否存在气泡、色差、变形、丝印不清晰、表面粗糙度不符合要求等问题，运用专业的外观检测设备，如色差仪、粗糙度仪等进行量化检测，确保外观质量符合产品设计标准和客户期望。

尺寸：依据图纸资料参数，重点测量关键尺寸，运用高精度测量设备，如三坐标测量仪等，确认是否符合特殊特性清单，保证产品尺寸的精准度，满足装配和使用要求。对于尺寸精度要求高的产品，采用统计过程控制（SPC）方法，对生产过程中的尺寸数据进行监控和分析，及时发现和纠正尺寸偏差。

功能：全面测试样机的各项功能，采用功能测试自动化工具，提高测试效率和准确性，验证是否满足设计要求和客户需求，确保产品功能的完整性和可靠性。同时，进行功能的边界测试和异常测试，模拟极端使用情况，检验产品功能的稳定性。

材料：检查材料的选用是否严格按照规格进行，运用材料分析设备，如光谱分析仪、金相显微镜等，检测材料的成分和组织结构，确保材料的性能和质量符合产品设计要求，保证产品的性能和使用寿命。

其它要素确认：对图纸、文件、检测器材、工装夹具、模具等要素进行全面确认，建立文档管理系统，确保图纸和文件的版本一致性和准确性；对检测器材进行定期校准和维护，保证检测数据的可靠性；对工装夹具和模具进行试模和调试，确保其可用性，为小批试生产做好充分准备。

四、试生产阶段

（一）试生产前准备与成本控制

当改进设计、试制、试验顺利结束并经评审通过后，即可开展小规模的生产技术准备工作。

主要包括工艺设计，根据产品特点和生产要求，运用工业工程方法，如流程再造、价值流分析等，制定合理的生产工艺流程，提高生产效率和降低成本；

自制设备及工装的设计制造，引入先进的设计理念，如模块化设计、可重构设计等，确保生产设备和工装能够满足生产需求且具有良好的可扩展性；

外购设备订货，与供应商签订详细的采购合同，明确设备的技术参数、交货期、售后服务等条款，选择合适的供应商，确保设备的质量和交货期；

协作件的配套选点，建立供应商评价指标体系，从质量、价格、交货期、服务等多个维度对协作厂家进行评估，寻找优质的协作厂家，保证协作件的质量和供应稳定性；

生产用原辅材料的采购，建立采购成本控制模型，结合市场价格波动趋势，合理安排采购计划，严格按照材料规格和质量要求进行采购，确保原材料的质量可靠。

同时，对比实际成本与预算，运用成本分析方法，如成本性态分析、作业成本分析等，进行成本核算和优化，如通过优化设计减少元器件数量降低成本，通过与供应商谈判争取更优惠的采购价格等。

（二）组织试生产团队成员与风险管理

组建试生产团队，成员包括研发工程师、工艺工程师、生产主管 / 经理、品保工程师、设备工程师。

NPI 工程师对试产准备情况进行全面确认，涵盖人员的技能培训情况、设备的调试和运行状况、物料的采购和到位情况、过程流程图的合理性、工艺规范的准确性、作业指导书的完整性、工装夹具和模治具的可用性、生产环境的适宜性等方面。

建立风险管理数据库，对项目风险进行分类管理，如按照风险来源分为技术风险、市场风险、供应链风险等。

持续监控项目风险，运用风险监控工具，如风险预警指标体系，对供应商供货延迟、生产设备故障等风险进行实时监测，及时采取应对措施。

对于供应商供货延迟风险，与供应商建立紧急沟通机制，提前储备一定量的安全库存；

对于生产设备故障风险，制定设备应急预案，建立设备维修团队，确保设备能够及时修复。

确认无误后，按照试产计划进行试产，并及时收集生产数据，运用数据分析工具，如数据挖掘算法、统计分析软件等，对生产数据进行分析，为后续的生产改进提供依据。

（三）试生产评审

由研发部、工程部、品保部、生产部、采购单位共同参与试生产评审。

评审要素包括外观要求、性能指标、功能实现、工装治具的使用效果、生产条件的满足程度等。

在评审过程中，采用量化的评审指标，如外观缺陷率、性能达标率、功能故障率等，对试生产结果进行客观评价。

小批试生产之后，需将产品递交给客户进行评审，并形成评审报告。

若评审通过，产品、工艺、装备等各项技术文件经修改完善后即可转为正式生产用文件；

若评审不通过，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，重新进行试生产。

（四）技术部门输出书面文档

技术部门在试生产阶段输出一系列重要的书面文档，如《正式归档 BOM、图纸》《生产流程单》《培训材料》《作业指导书》《质量控制计划》《产品可靠性测试计划表》《检测数据记录表》《测试数据记录报告 (S2P)》《工装清单、图纸》《3C 报告》《新产品成品检验规范》《新产品试产报告》《小批量 / 转产评审表》《工程变更申请单》《会议记录》等。

建立文档版本管理机制，确保文档的准确性和一致性。这些文档是试生产过程的总结和成果体现，为正式生产提供全面的技术支持和管理依据。

五、量产阶段

在产品批量投产前，研发部门需向生产部门完成交接准备工作，全面确认技术资料的完整性、设备的调试和运行状况、物料的采购和库存情况、工装夹具和模治具的准备情况、试产目标的达成情况、量产目标的设定情况以及试产问题的整改情况等。

运用项目管理成熟度模型，评估交接工作的成熟度，确保交接工作的顺利进行。

确认符合要求后，签核《小批量 / 转产评审表》，项目正式进入量产阶段。

量产后，产品即进入维护周期和品质提升阶段，通过 PDCA 循环（计划方案 ⇒ 实行 ⇒ 计划和实绩的差异 ⇒ 修改计划管理的小失误･･･循环 Plan ⇒ Do ⇒ Check ⇒ Action （Ｐ・Ｄ・Ｃ・Ａ））进行纠错性维护和完善性维护，持续改进产品品质。

其中，Ｐ（Plan）为推进工作而制定的计划，包括设定目标和规划工作推进方法，运用目标管理方法，如 OKR（目标与关键成果法），明确具体的改进目标和关键成果；

Ｄ（Do）按计划推进工作，包含教育、训练的实施，建立员工培训体系，根据不同岗位的需求，提供针对性的培训课程；

Ｃ（Check）确认实施工作的结果，运用质量控制工具，如控制图、检查表等，对产品质量进行监控和分析；

Ａ（Action）根据工作结果，必要时加以处理和修正，建立持续改进机制，如六西格玛管理方法，不断优化产品质量和生产流程。通过不断循环优化，确保产品在市场上保持良好的竞争力和质量稳定性。

同时，持续关注成本、风险、知识产权等方面的管理，保障项目的长期稳定运行。

在成本管理方面，定期进行成本效益分析，寻找降低成本的机会；

在风险管理方面，定期进行风险回顾和更新风险应对策略；

在知识产权管理方面，加强知识产权的保护和运用，如开展知识产权许可业务，实现知识产权的价值转化。

硬件项目开发全流程表