信息化带动工业化，以工业化促进信息化。提高企业核心能力，提高企业效益是企业信息化的目标，根据我国20多年企业信息化的经验，一般的企业信息化只能取得初步的效益，要想实现国家政策，走出一条新型工业化的道路，必须深化企业信息化。怎样深化企业信息化？

优化企业产品开发制造与经营管理是深化企业信息技术应用的必由之路

1）优化企业产品开发制造与经营管理是企业满足社会的需求与取得经济效益的基础。在企业产品开发制造与经营管理过程中存在信息流、物料流、资金流、人力流……等等，这是客观存在，这几个流是怎样形成的，我们只要做简单的分析：企业生产过程中的人力安排、资金分配、物料流动是根据什麽发生的？当然是根据巿场需求(合同)、产品开发、生产计划……逐步展开，只有把用户需求变为设计图纸，根据图纸制定工艺路线、工艺规程、材料定额……计划部门才能安排生产，采购部门采购物料，制造部门组织人力加工、装配……这就是制造的信息流。所以制造业的信息流是从巿场需求与产品设计、工艺设计开始的，生产计划、采购计划、加工计划资金分配等等都是按产品设计与工艺设计的信息进行的。要想使企业的物料流、资金流、人力流优化，合理利用，发挥更大的效益，首先必需优化信息源的信息流，前面的信息流优化了，后面的信息流才能优化，才能使物料流、资金流、人力流优化。这一简单的分析，说明在企业信息化过程中必须首先优化信息流，只有按客观存在的实际去开展信息化，才能取得最佳效果。图1是美国Team计划产品实现模型，从中可以看出，从决策开始起，各部门必须采用各种方法首先实现概念最优化；通过产品、过程、资源的平衡，获得设计的最优化；只有在这样的基础上实施才能最优化。

图1 美国Team计划产品实现模型

2）优化企业产品开发制造与经营管理必须与先进制造、管理技术相结合。信息技术是现代科学技术的结晶之一，它以信息论、信息科学为基础，充分应用信息技术的工具：计算机、网络、通信技术，解决人类发展中的各种问题，它具有明确的创新性、渗透性、带动性与倍增性，但是它代替不了世界上各行各业经过长期研究、开发利用的各项专业技术与管理技术。现代制造技术与管理技术发展有几百年的历史，不但积累了丰富的经验，而且还在不断地发展，所以要使信息技术在制造中发挥它的创新性、渗透性、带动性、倍增性，必须与先进制造技术、管理技术相结合，只能根据先进适用技术的发展，应用信息技术来解决在发展过程中的问题。所以企业信息化必须走信息技术与先进适用制造、管理技术相结合的道路。图2是上个世纪50年代以来先进制造技术与管理技术发展概况。图中说明了由于社会环境与需求的发展，企业竞争的首要因素在上个世纪50~60年代由成本发展到质量，在80~90年代又从质量发展为时间。为了适应企业竞争因素的需求，要充分应用当代信息技术的成果，不断发展先进适用的制造、管理技术，促进工业生产的发展，满足社会的需求。

图2 先进制造技术与管理技术发展概况

3)先进制造、管理技术与信息技术的结合来优化企业的信息系统，既是企业信息化深入发展的方向，也是先进制造、管理技术发展的方向，体现了国家信息化带动工业化、工业化促进信息化的方针。图3是先进制造技术之一成组技术与信息技术的关系，成组技术是产品开发制造与经营管理优化方法之一，但必须与信息技术结合，贯注到CAD/CAPP/ERP系统中才能顺利实施，发挥效益。

图3 成组技术与信息技术的关系

图4是近期发展的先进生产制造模式—协同产品商务，从图中看出他是建立在信息技术高度应用基础上的。

图4 协同产品商务建立在信息技术应用基础上

集成是发挥信息技术的作用、深化企业信息技术应用的关键

1)系统集成是制造业创新的重要形式。集成创新是一种风险小、成本低、周期短，具有巨大商业价值的创新形式，同样可以成为跨越创新的关键。

(1)单元技术与单元技术的集成创新。任何单元技术包括传统技术与高新技术，创造性的、有机的集成应用于产品、制造工艺和服务上，创造新的产品和巿场。数控机床就是数控技术与机床设计制造技术的集成创新。

(2)设计技术与过程技术的集成创新，应用信息技术将CAD/CAE/CAPP/CAM……等单元技术集成应用，如DFA，DFM，CE……等等先进制造技术。

(3)单元技术与系统技术的集成创新。把许多单机通过系统设计集成为一个统一目标的大系统，如机械制造工厂、发电厂，把具有独立功能的软件通过系统设计集成为一个统一目标的大系统，这都是单元技术与系统技术的集成创新。

(4)技术与管理的集成创新是企业集成的关键。技术与管理是构成一个企业不可缺少的二要素，在传统企业中通过制度、规定协调工作，有利于高新技术的应用，要求技术与管理的紧密结合才能发挥高新技术的作用。成组技术中成组设计、成组工艺、成组生产就是最早技术与管理集成的创新，计算机集成制造就是发挥计算机数据共享，解决技术与管理的集成来发展产生的，这些都是技术与管理集成的创新。

(5)企业组织结构与生产经营集成创新是企业集成的重要保证。现代先进模式—大规模定制生产、敏捷制造、网络制造等等都是企业组织结构与生产经营集成的创新。

2) 集成是发挥信息技术作用的关键。20世纪70～80年代由于自动化技术、计算机技术的发展，使制造技术中许多单元技术获得了高速发展，CAX技术日趋成熟，并开始较大规模的应用，如CAD、CAPP、CNC、DNC、FMS、MRP、MRP-Ⅱ等等。许多制造单元技术的应用为企业提高竞争能力、创造高效益提供了技术基础，但是由于机械制造的复杂性，要想获得更高的效益与竞争能力必须强调企业各部门、各系统的密切配合，强调按企业整体系统的目标、计划、要求协同开展工作。为此必须解决企业各部门、各系统间的隔离状态所形成的目标要求不统一，工作、信息重复，信息传递慢、互相不协调，工作、生产效益低等问题。为此美国Joseph Harrington博士提出了集成制造的概念。20世纪80年代初计算机技术、通信网络技术的发展使得实现机械制造系统集成有了可能，从而用集成的概念建立计算机集成制造系统CIMS，作为机械制造的先进模式，当时美国、西欧、日本等发达国家大量投资开展研究，把建立CIMS看成为制造业的制高点，获得了一定的效果。但是由于在实施CIMS中，过分强调了自动化，忽视了生产制造系统的社会化，全面实施自动化不但相当困难也没有完全必要，且没有重视制造系统中人的积极因素，所以上世纪90年代以来对CIMS概念、实施内容有了不少修正，但是其中心思想，系统集成是非常正确与必要的。图5是美国90年代提出（AM）敏捷制造Team计划的五个领域，集成处于核心地位。我国CIMS 也列入“863”计划中。

图5 美国敏捷制造计划集成处于核心地位

3）集成是我国企业信息化深入发展的必然。原国家经贸委发布的我国企业信息化2001年全国调查报告中指出：企业信息化建设水平目前处于一般事务处理和简单的信息管理阶段，呈现出“信息孤岛”严重，资源不能共享，信息化建设综合优势发挥不出来……整体效果不明显。强调了系统集成的重要性。 传统企业的产品开发、生产经营管理是按企业内部的分工由各部门分工进行的，互相之间以图纸、工艺、技术文件、计划、统计、报表、单据及各种通知、会议为手段，如图6。

图6 传统企业的产品开发、生产经营管理

这样不但信息处理速度慢，而且造成大量重复劳动，据统计一个零件的图号、名称、材质等信息在整个生产过程中要重复42次以上。如果发挥信息技术的作用，实现信息共享，解决企业信息集成运行，就可大大改善企业经营管理，能大大提高企业竞争能力，促进先进制造技术的应用，从而大幅度的提高经济效益。图7是企业信息集成后产品开发、生产经营管理示意图。

图7 企业信息集成后的产品开发、生产经营管理

4）以产品数据管理为核心解决企业信息集成的方案。企业以生产产品为己任，一切工作都围绕产品生产。产品数据是各级、各部门进行工作也是各信息系统运行的依据，所以实现产品数据共享，成为实现企业信息集成的关键，图8是以产品数据管理为核心的企业信息集成的原理。图9是CMTB-PDM解决企业信息集成的软件结构。

图8 企业信息集成的原理

图9 CMTB-PDM解决企业信息集成的方案

结论

根据以上国内外企业信息化发展情况的分析，要使信息技术发挥最大效益，必须在优化和集成上下功夫，系统优化了、集成了，就能发挥信息技术最大效益，实现信息化促工业化！